奧迪A8 車身圖

奧迪A8，奧迪車系中最高檔的豪華車，市場定位是跟奔馳S級和寶馬7系競爭的。

奧迪A8的全鋁車身，不僅堅固耐用，而且減輕了車身重量，帶來更加強勁的性能表現，在之前網上相信大家也看見了關于奧迪A8的14種連接工藝的介紹。

本文將對奧迪A8的車身結構、材料、連接等，進行具體的解析說明。

車身材料

新一代奧迪A8車身材料分別為：鋁合金、鋼、碳纖維復合材料、鎂合金。

如果細分，共有29種。

其中包括11種鋼材、16種鋁材、1種鎂材和1種碳纖維復合材質。

這也是奧迪A8車身首次應用碳纖維復合材料。

材料占比：其中，鋁合金占比58%，鋼占比40.5%，碳纖維1%，鎂合金0.5%。

車身材料分布圖

車身結構

奧迪A8車身。

長 寬 高 尺寸為：5172mm*1945mm*1473mm。

車身質量 362.4kg。

白車身質量 282kg。

奧迪A8白車身圖

車身碰撞

在前碰過程中，力通過前縱梁到機艙橫梁，再分散到門檻及地板縱梁上，奧迪a8的車架號在什么位置，側碰過程中通過門檻將力傳導到座椅橫梁及車身縱梁處，后碰過程主要通過鑄件來實現力的傳導及吸收。

在前碰過程中，力通過前縱梁到機艙橫梁，再分散到門檻及地板縱梁上，側碰過程中通過門檻將力傳導到座椅橫梁及車身縱梁處，后碰過程主要通過鑄件來實現力的傳導及吸收。

進口奧迪a8鋼印車架號在機器蓋子下面，發動機艙內部前保險杠的塑料板上面的銘牌上，車架號俗稱十七位碼，其包含了車輛的生產廠家、年代、車型、車身型式及代碼、發動機代碼及組裝地點等信息。進口奧迪a8長寬高分別為5302mm、

下車身傳力圖

機艙前橫梁

采用激光拼焊，料厚分別為1.3mm、1.8mm、1.3mm，相對上一代車身實現減重20%。

機艙前橫梁細節圖

新一代奧迪A8的后縱梁采用壓鑄工藝，是整個車身最大的鑄鋁部件。

后鑄件細節圖

奧迪a8的車架號可以在車輛信息銘牌、門柱、發動機、車架、左車輪罩等處看到。車架號也叫車輛識別號，由17個字符組成，所以俗稱17位碼，包含車輛的制造商、年份、車型、車身類型和代碼、發動機代碼和裝配位置等信息。奧迪a

新一代奧迪A8 B柱位置應用了TRB。

當車輛發生側面碰撞時，B柱上半部分確保車廂完整性，防止頭部撞擊，下半部分減緩碰撞沖擊力，讓車內乘員更加安全。

奧迪a8的車架號在車的風擋下面就有。除此之外，車輛信息銘牌上也能看到，每次驗車的時候工作人員拿紙拓下來的號碼也是VIN碼，一般都在發動機倉內。另外門柱上，發動機，車架等大部件上以及左側輪罩內，轉向柱上散熱器支架上。

奧迪A8 B柱細節圖

前扭力桿是機艙的關鍵連接部位，采用了鑄鎂合金材質，剛度性能出色，密度比的鋁制部件降低45%，重量減輕28%，減重大概500g左右。

機艙上扭力梁細節圖

為了進一步降低車重，新一代奧迪A8的后座背板處布置有一塊碳纖維面板，對車身連接有更高的要求。由于無法噴漆，這塊碳纖維板是在總裝階段才進行安裝的。

奧迪A8的后座背板

連接工藝

新一代奧迪A8車身的連接方式達到了14種。

1.大眾汽車:桑塔納、帕薩特、寶來、Polo、2000、3000、捷達等。車架號:打開蓄電池和制動總泵之間的前擋板上的發動機罩。發動機號:位于發動機左側中間，第三缸火花塞下方。2.中音:車架號:打開引擎蓋，在前擋風玻璃下方中間擋板。

具體連接數量，如下圖：

奧迪A8連接數量圖

全新奧迪A8的B柱部位材料連接采用了卷邊連接+粘合劑連接的封邊技術。

由于不同材質間熱脹冷縮程度的差異，還采用Piece-locking連接技術在卷邊處間隔固定距離打上凹坑，使三層材料全部貼合。

此外，在車輛的A柱、C柱和車頂位置，也采用了相同的連接方式，這些冷連接工藝將不同材質有效地固定在一起。

同時，還通過鉚接的方式確保連接緊固。

B柱連接細節圖

車身結構部位的鋁合金板材、熱成型超高強度鋼和普通鋼通過卷邊連接方式貼合在一起。同時使用粘合劑連接和鉚釘連接以確保連接緊固。

頂蓋和側圍部位采用了遠程激光焊接工藝，在焊接過程中，激光頭與焊接件的距離將保持在20cm，焊縫更加細膩精準，焊接邊緣留出面積可減少27%，激光束的高速率和低能耗也降低了二氧化碳的排放。

得益于鋁材質量以及鉚接技術的發展。

奧迪A8的車架號位于機器蓋子下面，發動機艙內部前保險杠的塑料板上面的銘牌上，找到這個銘牌的具體操作步驟如下：1、打開奧迪A8的駕駛員車門。2、拉動奧迪A8的駕駛員腿部左側位置處的引擎蓋開關。3、向上掀起奧迪A8的發動機引擎。

車架上的鋁型材與新式鋼材很好的接合，形成全新奧迪多材料車身結構。

奧迪A8車身SPR及FDS連接細節圖

總 結

新一代奧迪A8車身材料應用廣泛。

除鋼鋁外，還應用了碳纖維及鎂合金、

結構上通過優化提升強度剛度、在不同部位不同材料使用不同連接工藝，實現車身在最適合的部位使用適合的工藝。

而隨著全鋁車身的發展，目前來看鋼鋁混合在性能、成本、量產方面更加具有優勢及成熟度。